报废电动汽车回收拆解服务企业资质证书
新能源汽车退役动力电池拆解技术
我国动力电池出货量从2016年的28.3GWh上升到2022年的294.6GWh，年均复合增长率达47.77%，保持地位。动力电池的性能会随着充电次数的增加不断衰减，当电池容量衰减到总容量的 80%时，动力电池将不能满足新能源汽车的要求，需要更换电池。对于余能不足20%的电池， 则接进行报废并拆解回收处理，现对电池的拆解技术进行如下分析：
拆解回收:是指通过物理回收、湿法回收或者火法回收等工艺，再次利用退役动力电池中的锂、钴、镍、锰、铝箔以及铜箔等有价值的材料。
电池包拆解至电芯
A.常规标准模组电池包
市面上常见的电池包，通过螺栓拆解取出模组，然后放入全自动铣削机进行端侧板切割和连接片铣削，整个过程在密闭的设备中运行，设备自动检测温度和烟雾，一旦出现意外，立刻丢入设备下方的防爆箱内。
B.CTP电池系统
这种类型的电池包因为电芯底部或大模组底部含有大量的胶，软包电芯甚至电芯之间也有很强的结构胶或者导热胶。根据胶的成分与性质不同，大致分为两种处理办法。
a. 低温（一般零下30℃）储存48小时以上，使胶的效果减弱或者失去作用，再通过人工拆解取出电芯（连接片 也是通过铣床铣）。通过这种办法拆解的损耗特别大，良率只有50%~60%。
通过化学药剂浸泡使胶的内部结构发生变化，从而失去粘性，再人工取出电芯。
电芯拆解出正极粉料
电芯中价值高的部分就是正极粉料，并且正极粉料一般占到电芯总重量的35%以上。如何高效的、高纯度的拆解出正极材料粉，将是电 芯拆解的重要的指标。
A.手工拆解法
手工拆解一般是通过切割机把壳体分离取出卷芯，然后通过人工将正极负极隔膜手工分开，后再分别把正极、负极单独破碎。这样做的大的好处是，正极粉的纯度高，铝粉、铜粉的杂质少，无论是正负极粉还是铜铝粉都可以有更高的价值。
手工拆解的大问题是环保，在切割壳体后，残留的电解液一般就随意倾倒流入下水道，甚至污染地下水源或者任意挥发，进而造成工作环境相当恶劣。另外，隔膜价值不大，主要也是通过焚烧处理，造成了空气污染。
B.常规拆解法
电芯盐水浸泡放电,后通过物理破碎分选法和热解法，对电池破碎进行粗筛分类，或在一定温度下分解除去有机物，是直接实现金属分离回收的初 步阶段，以便于进一步的元素回收。
物理破碎分选法也称机械分选法，利用电池不同组分的密度、磁性等物理性质的不同，采取破碎、筛分等手段将电池材料粗筛分类，实现不同有用金属的初步分离回收的目的。
由于锂离子电池的结构比较特殊，活性材料和集流体粘合紧密，不易解体和破碎，在筛分和磁选时，存在机械夹带损失，因此为了确保金属的尽可能分离回收，在破碎分选过程前或过程中应该去除有机物（如粘结剂、活性材料、集流体、电解液等），一般采用低温热解法也就是在一定温度下焚烧分解去除有机物，使材料实现分离。当焚烧温度过高，电池中的金属会氧化、还原并分解，形成蒸汽挥发，虽然也可以通过冷凝将其收集，但高温焚烧直接回收金属的方法虽然工艺简单，产物单一，但耗能较高，会产生大量的废气，为防止废气对环境造成二次污染需要花费大量资金对排放气体进行净化处理，因此热处理仅适合控制在一定温度下对预处理过程进行有机物的去除。